基层动态

为认真贯彻落实陕煤集团“提质增效年”工作部署，引导全体干部职工持续深耕四种经营理念，将其融入日常工作、转化为实际行动，根据公司《关于深化开展“四种经营理念”落地提升专项行动的通知》要求，自4月份开始，公司在2025年“金点子”征集活动取得丰硕成果的基础上，继续开展四种经营理念“金点子”征集，引导广大干部职工立足岗位学习思考，为公司降本增效建言献策，并对已成型的“金点子”案例成果进行回头看，以实际行动和务实成效为公司降本增效工作做出贡献，全力打好经营“攻坚战”。

大佛寺矿：支护参数优化降成本

具体内容：大佛寺矿通过对比Φ21.8×7100mm和Φ28.6×7300mm锚索支护效果，发现低密度高强度Φ28.6×7300mm锚索对顶板的补强支护效果优于高密度低强度Φ21.8×7100mm锚索，且巷道一次支护不返修。对此，该矿积极优化支护参数，将40205回顺原设计每排补强8根Φ21.8×7100mm锚索优化为每排补强3根Φ28.6×7300mm锚索，经过支护校核验算和现场实际观察，补强支护效果基本相似。

实施效果：通过优化巷道支护参数，延米单价可节约材料费196元/m。7月份，该矿40205回顺掘进762m，累计节约支护材料费用14.94万元。

胡家河矿：电磁吸盘巧解卸废铁难题

具体内容：针对地面卸废铁作业中人员登高风险大、工序繁琐、效率低等问题，胡家河矿引入1T电磁吸盘，并配套遥控手柄，实现远距离操控。作业时，人员无需上车，只需将吸盘平稳贴合废铁，一键吸料即可高效完成卸车，彻底规避了磕碰风险，省去多道人工环节，大幅缩短作业时间，降低劳动强度。

实施效果：该装备投用后，卸废铁作业实现安全可控、效率跃升，每年可节约人工成本约2万元，从源头消除岗位安全隐患，有力保障了矿井地面辅助作业的安全、高效、稳定运行。此改造投资少、见效快，为同类场景提供了可复制的“机械化换人”范例。

小庄矿：自主开展40208工作面贯通测量

具体内容：近期，小庄矿立足现场生产实际，自主开展40208工作面贯通测量作业。该工作面贯通测量导线长度5178m，若聘请外委单位开展该项测量工作，预计费用30万元。为严控生产成本，该矿改外委测量为内部技术人员自主全权施测，严格按照作业规范及时延伸巷道中腰线，在工作面剩余贯通距离150米时，对巷道两端导线开展全面复测校核，校验各项测量数据，确保工作面贯通精度满足设计要求。

实施效果：本次贯通测量全部由该矿技术人员自主完成，测量数据准确可靠，作业过程规范可控。相比外委模式，省去外部单位对接协调环节，提升井下测量工作主动权，直接节约外委测量费用30万元，实现安全精准测量与降本增效有机统一，为矿井长距离工作面贯通测量积累了可复制的实践经验。

文家坡矿：钻杆“再就业”滤芯“深呼吸”

具体内容：文家坡矿为解决无轨胶轮车空气滤清器清理不彻底的问题，坚持自主创新，利用60厘米废旧钻杆、6001轴承、自制气动涡轮器以及直径40厘米的盖板，加工出气动反向吹扫清滤装置。其中，废旧钻杆兼作主体支撑与气流通道，6001轴承保障涡轮运转顺滑，直径40厘米的盖板兼具围挡防尘与滤芯定位功能。作业时，高压气流经气动涡轮加速后，由滤芯内部向外反向穿透，可360度清理滤纸褶皱内附着的沙尘，从源头上降低职工劳动强度。

实施效果：该装置投用后，作业效率提升50%以上，且能够对空气滤清器进行反复清洁，减少更换频次，使用寿命延长30%以上，有效节约设备维护成本。同时还可以降低缸体、活塞等部件的磨损，延长车辆发动机的使用寿命。整套装置由废旧材料改造而成，制作成本低廉、实用性强，实现了降本增效、变废为宝的“双赢”。

孟村矿：403盘区集中制冷设备自主维修

具体内容：孟村矿由于生产布局调整，原有403盘区集中制冷设备需要转运至401盘区，但由于设备长期在井下复杂环境中运行，出现结垢堵塞、锈蚀老化、构件变形、参数失准等问题，影响设备转运，需要进行检修维保。以往此类大型设备检修维保，长期依赖外部单位，维修成本高、周期长。为此，该矿通过主动对接设备厂家技术人员，组建专项技术排查小组，对设备开展自主维修。

实施效果：该矿严格遵照技术标准，稳步推进设备深度清洗、除锈整形、构件校正、化学酸洗、深层除垢、参数校准等检修工序，成功攻克多项施工难题，高效完成制冷设备自主维修作业，各项运行指标、制冷性能均恢复至出厂标准，完全满足井下安全生产投用条件。此次自主维修仅投入成本20余万元，相较于外委维修167万元的报价，节约成本147万元。

文家坡发电公司：锅炉辅机RB控制技术应用

主要内容:该技术针对世界首台660MW超超临界CFB锅炉，聚焦一次风机、二次风机、高加疏水泵三大关键辅机故障工况，优化完善RB逻辑与硬件联锁。制定标准化操作流程，遵循自动优先、少干预原则，通过精准调控风烟、水汽系统参数，规范故障处置及机组恢复步骤，实现辅机跳闸后RB全自动可靠动作，规避机组停炉停机风险。

实施效果:该技术实现三大辅机RB动作准确率100%，机组炉膛压力、汽温汽压、液位等核心参数全程可控，燃烧与水汽系统运行稳定。机组故障跳闸后可在60分钟内完成恢复并网、满负荷运行，杜绝非计划停运，每年减少百万元以上经济损失，形成可推广的标准化方案，筑牢机组深度调峰与电网安全保供基础。

生产服务中心：巧改转载机清污口 破解清煤难题

具体内容：针对转载机封闭结构清煤需反复拆装盖板、移设管线，耗时长、强度大、风险高的问题，生产服务中心通过现场调研，在转载机中部槽人行道侧加工30°斜角（高700mm、外口宽300mm）标准化清污口，配套加装带合页、把手的快开式密封盖板。利用斜角实现煤矸自重滑落防堵，清煤时一键开盖、无需拆解任何附属部件，完成“冲孔定位—盖板安装—工序简化”微改造。

实施效果：单次清煤时间由3小时压缩至15–20分钟，效率提升85%以上；取消高空抬臂及管线移设，劳动强度降低60%，设备拆解损伤风险清零，可降低单个工作面设备维护成本约12万元；日均减少停机1.5小时，显著提高生产效率，实现安全效益与经济效益双突破。

铁运分公司：装车仓液压油缸万向铰接改造

具体内容：铁运分公司装车仓设备溜煤槽液压油缸因长期运行，原配套1000mm标准油缸经反复作业后滑槽磨损间隙持续扩大，双侧油缸伸缩不同步，油缸与溜槽刚性直连产生巨大侧向偏载应力，极易造成活塞杆、缸体断裂，存在设备损坏、装车延误等突出问题。分公司创新团队聚焦问题根源，分析研究，将原1000mm长行程油缸更换为900mm短行程适配油缸，同步在油缸端部加装万向铰接连接叉总成，把油缸升级为自适应偏移的万向铰接结构，自动补偿溜槽双侧伸缩错位、分散侧向扭力。

实施效果：装车溜槽液压系统经改造后，实现从“刚性连接、应力集中、油缸易断”到“万向自适应、应力缓释、平稳运行”的转变，油缸断裂故障实现根治。同时，滑槽磨损速度减缓，溜槽油缸整体使用寿命显著延长80%，油缸故障突发停机造成的装车延误减少50%，全年节约材料成本消耗约12万元，显著增强了装车保障能力与综合经济效益。

救援中心：MZS-30自动苏生器面罩卡扣创新改造

具体内容：救援中心通过对MZS-30自动苏生器面罩卡扣进行创新改造，以提升面罩与面部的气密性和卡扣连接的可靠性，确保苏生器在救援过程中稳定供氧，为伤员争取宝贵的抢救时间，保障救援工作顺利开展。

实施效果：创新改造完成后，救援中心进行了高强度高频次训练和多次模拟救援演练中的反复测试。结果表明，改造后的面罩卡扣连接稳固，在剧烈晃动和碰撞情况下仍无松动现象；同时气密性显著提升，经检测，完全消除了氧气泄漏和面罩脱落现象，供氧效率得到有效保障。在日常维护保养时，卡扣的锁定和解锁更加顺畅，节省了操作时间。

电力公司：电缆沟“三防一体化”隔离改造

具体内容：电力公司部分站所电缆沟存在缝隙、孔洞，外界潮湿空气容易渗入，产生壁面凝露、潮气返渗等问题，可能引发电气绝缘击穿、局部放电等故障，威胁供电安全。电力公司创新实施电缆沟“三防一体化”隔离方案，利用高分子发泡封堵材料填充缝隙和孔洞，常温快速固化、高流动性填充、耐热抗老化的特点，实现防水、防潮、防火及良好的气密性隔离效果，从源头降低潮气渗入带来的设备运行风险。

实施效果：电力公司实施电缆沟“三防一体化”隔离方案，达到了电缆沟防水防渗、防火阻燃、气密隔离的目的，防止潮气向设备区扩散，有效保障供电设备的安全运行。

编辑：达文娟