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编者按：为充分调动全员学习陕煤集团“四种经营理念”、参与降本增效行动的积极性，根据公司《关于开展“四种经营理念”落地提升专项行动的通知》要求，自5月份开始，公司面向全体干部职工开展降本增效“金点子”征集活动，旨在引导广大干部职工立足岗位主动学习思考，积极为公司降本增效工作建言献策。公司网站、微信公众号现开设专栏，交流分享“四种经营理念”“金点子”案例。

今天推出案例分享第四期，一起来看看优秀的“金点子”吧！

大佛寺矿：“优先脱粉+煤泥破碎掺配”实现煤泥减量增收

具体内容：大佛寺矿通过优化生产工艺，采用“优先脱粉+煤泥破碎掺配”的精细化运营模式，在确保商品煤质量达标的基础上，持续推进脱粉车间高效运行，优化产品结构，减少煤泥产量并提升资源利用率，实现降本增效。

实施效果：1-6月，累计减少煤泥量7.54万吨，通过掺配实现资源增值，创造经济效益2485.56万元。

胡家河矿：402104底板泄水巷排水点远程排水系统建设

具体内容：胡家河矿在402104底板泄水巷排水点采用PLC通讯协议和WebService接口技术，对4台潜水泵的运行数据进行实时采集、筛选并汇总至综合自动化平台IGS数据库，同时优化组态软件设计，实现地面调度中心对排水系统的可视化远程控制，完成数据、视频等多媒介信息的自动化监测与处理。

实施效果：通过402104底板泄水巷远程排水设备监测数据的全面接入，减少固定岗位工3人，日节约人工费用900元，使用以来节省费用约5万余元，提高工效90%以上，不仅降低了劳动强度，还通过自动化平台实现生产数据与高层管理的无缝对接，显著提升了矿井的智能化管理水平。

小庄矿：应力监测系统优化降本

具体内容：根据掘进工作面管理要求，工作面掘进期间需在巷道两帮安装应力监测系统，每隔30m（强冲击危险区为20m）布置一组，每组含2个应力传感器，若巷道两侧均安装，共需60组120个应力计，单价1181元/个，总费用达141720元。

经分析研判，小庄矿40208运顺煤柱侧为实体煤，且结合前期巷道监测数据对比，煤壁侧安装的应力计监测结果与实体煤（煤柱侧）的应力监测数据具有一致性。因此，该矿对应力监测系统安装方案进行优化，40208运顺仅在煤壁侧安装应力监测系统，以减少应力计材料消耗。

实施效果：目前40208运顺掘进1081m，在煤壁侧安装应力计共30组，一组2个，单价1181元/个，费用为60*1181=70860元，共计节约费用141720-70860=70860元。

文家坡矿：电力使用避峰填谷

具体内容：文家坡矿结合生产用电实际，遵循“降低高峰，控制平段，鼓励低谷”原则，合理规划设备开机运行与检修时段，实现采掘、排水、洗选等系统峰谷分时用电，有效降低用电成本。

实施效果：将采煤工作面、掘进工作面等停机检修时间统一安排在8:00-11:30，避开峰段运行，有效降低用电成本，月度可节约电费约18万元。

孟村矿：玻璃钢格栅水沟盖板应用

具体内容：孟村矿403109综采工作面运输巷超前支护段行人需要从水沟上方通过，原来水沟上方铺设有角钢和钢筋网焊制的水沟盖板，此盖板重量大使用不方便、承载能力低、易变形破损造成安全隐患，回收复用率低、使用成本高，易生锈易变形的特点严重影响矿井标准化水平。为此，孟村矿创新应用玻璃钢格栅水沟盖板。

实际效果：玻璃钢格栅水沟盖板强度高、重量轻，同时结构坚固，极大提高了稳定性和可靠性，并且可避免生锈、腐蚀、破损等问题。此外，该材料还具有成本低、耐用、后期维护量小等方面的优势，相比原来普通钢筋网水沟盖板可节约材料费用28.79万元。

文家坡发电公司：石灰石系统复合控制破双耗难题

具体内容：文家坡发电公司超超临界锅炉脱硫运行中，存在石灰石与尿素消耗高的问题。为此，该公司对石灰石系统自动投料实施优化控制：增加炉膛给煤量对石灰石系统的控制前馈，结合PID反馈构建复合控制系统。通过分析给煤量、煤质化验数据及历史运行数据，建立给煤量与石灰石给料量的关系模型，并融入SO2浓度优化调整，形成完整函数关系，同步优化PID参数。同时设置延迟环节与动态补偿，提前应对前馈滞后。经仿真验证，该方案有效抑制SO2波动，避免石灰石过调。

实际效果：优化后，石灰石系统在各工况下运行稳定，降低石灰石单耗约0.97g/kWh，同时可降低尿素单耗约0.05g/kWh，2025年计划年发电量25.08亿度，可节约石灰石耗量2432.76吨，节约尿素耗量125.4吨，年度可降低环保投料成本约49.5万元，既提升了环保可靠性与自动化水平，又降低了石灰石、尿素单耗，实现降本增效。

生产服务中心：智能化泵站滤芯高压清洗再生技术

具体内容：智能化净化水系统是井下工作面液压泵站的核心设备，主要包含进水反冲洗、智能高压反冲洗、反渗透装置等，其滤芯用于过滤杂质，保障乳化液清洁度。传统维护方式通常直接更换堵塞滤芯，但滤芯采购成本高（单支价格可达数千至上万元），且频繁更换导致废弃物增加，不符合绿色生产理念。生产服务中心采用高压喷洗等工艺，配合专用清洗剂（纳米基脂脱脂剂），彻底清除滤芯孔隙中的污垢和金属颗粒，恢复其过滤效率（经测试，清洗后滤芯透气性可达新品的85%以上）。

实际效果：以生产服务中心采掘机械修理车间为例，每套工作面智能化泵站滤芯更换费用为22.46万元，每年维修6套工作面，可节省成本134.76万元。

铁运分公司：装车站液压系统实现智能温控

具体内容：铁运分公司创新装车站液压系统智能温控解决方案，通过两台高效风冷防爆冷却器并联接入主回路实现油液均匀分流，在回油管路安装高精度温度传感器实时监测油温，并将数据信号传输至PLC控制系统。系统可根据实时温度自动调节冷却器运行状态：当油温低于40℃时单台冷却器工作；油温在40-50℃区间时两台冷却器低速运行；油温超过50℃时双冷却器全速运转，构建起双冷却系统智能控温体系。自装车站智能温控系统投用以来，在连续装车作业工况下，液压系统油温稳定控制在30-50℃理想区间，彻底杜绝了液压站高温报警停机问题。

实施效果：该系统显著提升作业效率，车辆待装时间实现“零延误”（减少100%），夏季单日装车效率提升超20%，为装车站的高效稳定运行提供了坚实的保障。杜绝了因设备高温等导致的延时费用，6月份较去年同月延占费下降10325元。减少了设备运行时间，夏季装车设备电费支出相应降低，同等装车量下6月设备运行电费降低687元。设备温度趋于平稳，设备故障率下降60%，大幅减少了维修成本及因故障停机造成的损失，设备维护、更换成本下降20%，约12500元。

编辑：达文娟