基层动态

为充分调动全员学习陕煤集团“四种经营理念”、参与降本增效行动的积极性，根据公司《关于开展“四种经营理念”落地提升专项行动的通知》要求，自5月份开始，公司面向全体干部职工开展“四种经营理念”“金点子”征集活动，引导广大干部职工立足岗位主动学习思考，以实际行动和实实在在的成效为公司降本增效工作做出贡献。公司网站、微信公众号开设专栏，交流分享“四种经营理念”“金点子”案例。

今天推出案例分享第十四期，一起来看看优秀的“金点子”吧！

大佛寺矿：刮板加焊复用创效益

具体内容：由于采煤工作面刮板输送机长时间、高强度运行，刮板磨损严重，出现长度不足等问题，更换新刮板费用较高。对此，大佛寺矿经过深入研究，制定自主维修方案，对磨损刮板进行加焊维修、重新复用，减少了新设备投入，降低了生产成本。

取得成效：经过在4034上09工作面试验，自主加焊维修后的刮板输送机刮板完全符合安全生产要求。按照以往采煤工作面刮板输送机刮板更换情况，每个工作面大约可复用刮板100个，每个新刮板按2764元计算，每个工作面累计可节约27.64万元。

胡家河矿：区域自动限员管理系统

具体内容：区域自动限员管理系统通过不锈钢限员门、人脸识别装置、紧急通行按钮、高清摄像仪及人员定位系统等设备，对井下重点区域进行智能化管控。系统可实时统计并动态显示区域内人员数量，支持远程查询人员信息，具备超员语音报警、视频监控与抓拍、行人行车分道管理等功能。当区域超员时，门禁自动拒绝进入，特殊情况下可由调度室远程授权通行。系统以矿用隔爆兼本安型控制箱为核心，集成气动推杆门闭控制、红外辅助照明及专用识别算法，确保在光线不足或煤灰附着等复杂条件下精准识别人员身份，并在网络异常时独立稳定运行，从而严格管控危险区域人员数量并实现应急联动。

实施效果：使用自动限员装置代替人工把口后，每班次可减少3名固定岗位人员，每日折合节约人工成本750元。据此核算，单套系统每年可节约人工费用27.4万元。

小庄矿：自主维修破困局 精准降耗显成效

具体内容：近期，小庄矿ZDY4000LR(B)坑道钻机回转器出现故障，经技术人员现场核查，确认核心部件损坏需及时处置。若按常规方案更换全新回转器，单台采购成本高达104007元，且需等待设备到货，将影响井下钻探作业进度。为实现降本增效与保障生产的双重目标，该矿决定自主维修，拆开故障回转器，发现卡瓦与配油套磨损严重。随后调配适配配件，更换卡瓦4片（单价328元，合计1312元）、配油套一组（花费3022元），经组装调试后，回转器各项性能指标均恢复正常，顺利投入使用。

实施效果：此次自主维修，仅花费4334元便完成了故障处置，较更换新机直接节省成本99673元，不仅降低了设备运维支出，更缩短了故障处置周期，保障了钻探作业的连续性。

文家坡矿：智能停送电系统改写运维新规则

具体内容：文家坡矿在选煤厂集控中心投用智能停送电系统，通过远程控制模块实现停送电“隔空”操作，优化了停送电审批流程。系统同时配备实时监测功能，可持续追踪设备电气参数与环境状态，对电流异常、温度超标等情况自动预警，以技术手段筑牢安全防线。

实施效果：该系统投用以来，停送电审批效率显著提高，单次操作时间从45分钟压缩到5分钟以内，移动审批流程电子化记录取代纸质台账，每月减少300余张表格填报，有效缩短检修时间，设备有效运行时间每月增加8小时，带动洗选效率提升3%以上。

孟村矿：矿用挖掘式装载机自主维修

具体内容：孟村矿引进的ZWY-100/45L型矿用挖掘式装载机，具有自主化操作、精准截割作业、高效物料运输等特点，但由于长期在高强度状态下运转，导致其液压系统、电气系统及运输溜槽等关键部件磨损老化。为降低设备返厂维修的时间与运输成本，同时减少外委维修开支，孟村矿组建专项检修小组，精准定位易损件损耗情况，及时完成更换；针对设备各部位配合尺寸偏差问题，通过专业焊接工艺进行修复校准，全面恢复设备性能，确保其达到正常运行标准。

实施效果：经现场实测验证，自主维修后设备各项性能参数均达到规定标准，系统运行稳定性提升了36%，成功节省外委维修及新件采购费用6.2万元，实现了安全效益与经济效益的“双丰收”。

文家坡发电公司：电缆槽架优化防护

主要内容：为解决现有外置床出口电缆槽盒狭窄、膨胀节处电缆槽盒顶部易产生高温积灰、对电缆造成危害的问题，文家坡发电公司通过改变槽盒尺寸、加装防护盖板、增加倾斜角度的方式，实现了高温灰渣的顺利排出，大幅延长了电缆使用寿命。

实施效果:电缆稳定运行是机组安全运行、热控保护正常投运、测点准确显示的关键，电缆槽架优化防护完成后，大幅提升了恶劣工作环境下电缆运行的可靠性，有效避免了因线缆损坏、测点异常威胁机组运行的情况，保障了电厂安全与经济性，经测算节约成本约20万元。

生产服务中心：链轮再制造工艺研究

具体内容：链轮作为刮板输送机传动系统的“动力核心”，其原有修复方式长期依赖人工焊接，存在劳动强度大、加工周期长等问题，严重影响各矿井生产连续性。生产服务中心打破传统维修方式，创新引入机器人自动化堆焊与数控精加工一体化再制造工艺。该工艺通过三维建模精准识别链窝磨损区域，采用焊接机器人实施等层增材堆焊以恢复尺寸，并选用φ1.6mm耐磨药芯焊丝，显著提升熔敷效率和结合强度；再应用高硬度刀具进行数控铣削成型，确保几何精度和硬度梯度（HRC56以上）。

实施效果：该技术实现了链轮再制造的自动化、精准化和标准化，维修质量与效率大幅提升。每修复一对链轮体，可节约焊丝80Kg以上，直接节约材料成本8855.2元，预计全年节约焊材成本达53.13万元。

铁运分公司：自动定量装车站集中智能润滑系统

具体内容：铁运分公司针对自动定量装车系统设备手动润滑方式劳动强度大、环境压力大、稳定性差，且无法适应运量日益增长的需求、难以对机械设备形成完善保护的问题，创新研发自动定量装车站集中智能润滑系统。通过将西门子S7Smart系列可编程控制器作为控制核心，搭配90米4芯软护信号线，并在自动定量装车系统原有PLC可编程程序内添加配套控制逻辑，构建出符合设备润滑需求的专用集中智能润滑系统，有效解决了传统人工润滑效率低、油脂浪费多等难题。

实施效果：自该系统应用以来，实现了设备润滑油供给量以及供给时间的精确控制，全年润滑油脂使用率较上年度下降25%。同时还降低了设备维修更换费用，全年设备配件更换费用节约6000元左右，在降本提质增效与保障煤炭高效外运方面成效显著。

电力公司：SF₆气体在线监控系统

具体内容：电力公司变电站GIS设备室、高压开关设备内，均有作为绝缘和灭弧介质的SF₆气体。SF₆气体在变电站中具有体积小、绝缘性能优异的特点，但存在泄漏风险，因此SF₆气体的监测是一项重点工作。该公司在变电站安装SF₆气体在线监控系统，具有多屏显示、分区控制、智能联动功能，显著提升了安全可靠性。

实施效果：设备安装运行后，可对不同区域或设备的SF₆浓度、氧气含量、温湿度等数据进行监测，便于运行人员快速掌握各监测点状态。系统可与SF₆变送器、氧传感器、风机等设备智能联动，实现自动排风、报警触发等功能，防止SF₆泄漏危及人身安全。

编辑：达文娟